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生産

2012年4月14日 (土)

久しぶりすぎる?定点観測

まだこのブログを始めたばかりのころ、

「定点観測」

なる記事を更新し、

相模大野駅コンコースを

定点観測する、

と宣言しました。

P1000001_2_2

【2008年12月当時。これはクリスマスツリーですねheart

・・・

『5S』評価としての定点観測

の意味はなにか?

ブログでは

『5Sの

実施前と実施後1ヶ月、4半期ごとなど

定期的に

同じ場所(定点)で

同じ職場を観察(撮影)して、

5Sが継続して実施されているかを

評価すること』

と説明しています。

・・・

あれから3年、

もともとの趣旨とは少しずれましたが、

季節折々のデコレーション

を中心に、

定点観測をおこない、

ブログにアップしてきました。

リーマンショックのあと

暫らくは不景気で、

デコレーションが途絶えた時期

もありましたね。

・・・

久しぶりの定点観測をお届けします。

しばらく前から

桜の木に変わっています。

P1000740

【えっ?なんか寂しい、ですって?】

P1000743

【近づけばけっこうヴォリュームあるんですよ。

ステスクとは

ステーション・スクエアの略ですね。】

P1000742

【根元にはチューリップもheart

・・・

そして昨日帰宅時、

ラッキーにも?

”相模の大凧”

セットアップ現場に遭遇できましたnote

P1000735

【桜の木の向こうに”潤風”と書かれた巨大な凧が】

P1000738

【ただ今セットアップ中!】

凧の下に見える黒いもの、人なんですよ。

凧の巨大さがわかりますねっnote

P1000736

【総勢20人がかりで設置しました!coldsweats01

・・・

震災から1年、

ようやく日本経済も復活の兆しが

みえつつあります。

新年度も

無事スタートを切りました。

日本経済も

株価も

わたしたちの会社業績も、

相模の大凧のように、

順風満帆!いや、

”潤”風を一杯に受けて

天高く上昇していく

ことを期待したいですね。

2012年1月29日 (日)

設計上の逃げとは?

例えば、

ある部品をねじ2本でとめる場合、

寸法誤差をカバーするために

片方の孔を長円形にする、

ようなことを

設計的に”逃げを設ける”

といいますね。

P1000696

【ふきん掛けの部品】

・・・

例えば

上図は

P1000697

ふきん掛けの

取り付け用の部品ですが、

孔は2箇所とも楕円

になっていることがわかります。

これは

取り付ける人が

P1000699

あるていど適当に

木ネジの下孔を

あけても部品がとりつけられるようにと

工夫されているわけです。

2つとも丸孔ですと

下孔の間隔も

正確でなければいけません。

これは大変です。

・・・

部品の寸法精度を上げるのにも

お金がかかりますし、

注意しながら取り付けるのにも

時間(=お金)がかかります。

このように、

工業製品ってのは

うまく寸法誤差を逃がすことで

コストダウンを図っているんですね。

ま、普通は、

上図の場合、

下の楕円孔は丸孔のほうがいいです。

というのも、

この丸孔で

位置出しをする

ことができるからです。

両方楕円ってのは

あまり意味がない、

っていうか、

部品が正確にとりつけられません。

(傾いたりする)

・・・

えっ?

これがなぜ特別付録なの?

ですって?

こういう風に考えれば

実生活にあてはめることができます。

つまり、

『逃げ』を:

『材料の加工誤差や

現場での取り付け誤差

などを吸収するために

あらかじめ見込んでおく

寸法上、納まり上の余裕

のこと。

”遊び”ともいう。

”逃げがない”納まりは

施工時に苦労する事が多い』

といいかえれば、

『逃げ』

すなわち

『余裕・遊び』

であることがわかります。

これって

社会生活をおくる上でも

非常に重要なこと

ですよねnote

・・・

・・・

・・・

ところが

この話には

続きがあって、

かのトヨタは

逃げの設計を否定します。

一体どういうことでしょうか?

皆さんで推理してみてください(江口ともみ風heart

答えは

また別の機会に譲ります。

お楽しみにnote

2011年4月 4日 (月)

江波戸社長のこと

以前、仕事上で

お付き合いのあった

印象深い中小企業の社長

の第2弾は

サンワ化成の江波戸社長

です。

S31

江波戸さんには

仕事上で

大変お世話になり

また

多くのことを

学ばせていただきました。

サンワ化成さんは

エンプラを強みとする

プラスティック射出成型メーカー

です。

・・・

どこが凄かったか、

何といっても、

「どんな技術的な難題を吹っかけても」

「どんな無茶な指値をしても」

「とんでもない納期を要求しても」

絶対

『出来ない』といわない

ところですね。

その代わり、

正式図面を出す前の

図面打ち合わせは綿密を極めました。

ここはこういう設計に変えられないか?

ここはこの寸法公差が必要か?

こうすれば金型加工が早い

などなど・・・

当時は

CDプレーヤー

の黎明期であり、

他社とのコスト・新製品開発競争

は熾烈を極め、

メカニズム・外装設計の

設計主任として

『毎日午前様』

が続きましたが、

なんとか

乗り越えてこれたのは

サンワ化成さん

江波戸社長

あってのことでした。

・・・

機能上の必要性に

金型や成型など、

ものづくりの視点

を加えた設計

のあり方。

柔軟な発想のアイデアも

たくさん頂きました。

本当に助けられました。

・・・

『一流の金型加工・成型の腕』

『あふれるアイデアと創意工夫』

『なによりファイト満々』

凄いかたでした。

・・・

失礼な話ですが

サンワ化成さんのHPの存在

を今日知りました。

同業者が海外に移転していく中、

日本での事業

にこだわるところも

江波戸社長らしいなぁ、

と感心しました。

2009年7月31日 (金)

PBの原料自前調達!

今日の日経新聞朝刊の1面には

「イオンとセブン&アイ、PB原料を自前調達」

とあります。

・・・

今日で7月が締まりましたが

計画比、前年同期比でいかがでしたでしょうか。

”材料費コストダウン”は計画通り達成できたでしょうか。

・・・

変動費、中でも材料費の削減は

メーカーにとって生命線といえますね。

上のPB商品の例のように、

小売りによる原料調達、ということになりますと、

メーカーにとって大きな問題になります。

・・・

”第3のビール”をはじめ

PB商品の開発が加速しており、

小売りとメーカーは一見良好な関係のように

見えますが、、

裏では、双方の戦略がぶつかり合い、

強烈なせめぎあいが展開されているに

ちがいありません。

・・・

明日以降、この、

「材料費コストダウン」について

考えていきたい、と思います。

・・・

P1000234

お父さん効果?

携帯3社では

Q1の前年同期比で

ソフトバンク社のみ増収らしく。

・・・

CFのお父さんと

似てない気もしますが。

2009年7月14日 (火)

韓国がEUとFTAで合意!

今日の朝刊には、

韓国・EUがFTA締結について合意した、

と報じられています。

・・・

FTAとは

自由貿易協定(free trade area)の略ですが、

今回の合意では、

この協定が発効しますと、

双方が3年以内に9割以上の品目の関税を撤廃するとのことです。

・・・

例えば

EUに自動車やフラットTVを輸出する場合、

日本と韓国で大きな価格競争力の差がつく、

ということです。

関税率は

数%から10数パーセントにも及びます。

これって脅威ですよ。

・・・

日本の政治は

救いようのないくらいひどい状態に陥っていますが、

(某小泉氏は本当に自民党を”ぶっ壊して”しまいましたね)

お隣韓国では

一見たよりなく見えても

地球規模のFTA網を構築し

世界貿易の拠点国になるべく

着々と、したたかにFTA戦略を進めているようです。

・・・

日本こそ

貿易立国の

先輩格なのに

なぜここまで立ち遅れてしまったんでしょうか。

農林水産物の輸入関税率引き下げがネック?

官僚や政治家にビジョンがない?

・・・

世界経済は

そのブロック化(地域統合)を抜きにしては

語ることができません。

(クリックで拡大)

Fta

代表的な地域統合は、

・NAFTA(北米自由貿易地域)

・EU(ご存知、EU)

・MERCOSUL(南米南部共同体)

・ASEAN(東南アジア諸国連合)

であり、

域内の結束は強まるばかりです。

域外の国・地域は

関税で圧倒的に不利になりつつあります。

・・・

このFTA戦略構築は

単に国の課題であるだけでなく、

個々の企業にとっても

FTAや一般特恵関税制度(GSP)、

関税制度

(通関品目や部品と完成品の差など)

をうまく活用することは

利益に直結してきます。

海外生産や進出を考える場合の

重要な意思決定要素にもなります。

Photo

今後

これらのテーマについて、

すこしづつ書いていこうと思います。

・・・

P1000218

5月に訪れた

「黒部峡谷の万年雪」

・・・

関東地方も梅雨が明けました。

きょうも暑かったですね~。

・・・

万年雪で、すこしは

涼しくなりました?

2009年6月29日 (月)

セル生産、多能工化など

セル生産のメリット・デメリットを整理してみましょう。

【1】メリット

○生産量の変動や多品種少量生産に柔軟に対応できる

○モラールが向上する(責任感が高まる)

○生産性が向上する(取置工数がない)

○製造リードタイムが短縮する(手待ちがない)

○不良低減(品質意識が高まる)

○設備投資が少なくてすむ

○小改善が促進される

【2】デメリット

・作業者の技量に左右される(習熟度・多能工化度・モラールの程度)

・作業者の教育・訓練に時間がかかる

・責任感がストレスになりやすい

・導入に際して周囲の説得に時間がかかる

・・・

などでしょうか。

今の日本では

すっかり定着した感のあるセル生産ですが、

導入に当たっては

その目的を明確にし、

周到な準備が必要になります。

形だけ真似てもうまくいきません。

・・・

セル生産の考え方は

単に生産において有効であるばかりではなく、

いわゆる営業・事務といった業務分野においても

メリットがあるはずです。

セル生産というよりは

従業員の「多能工化」

といったほうがわかりやすいかも知れません。

・・・

・ジョブローテーションによる

いろいろな職種(生産や営業現場)の経験や

・自己啓発による

能力向上(経理知識の習得とか)機会を提供すること

等は有効な施策ですね。

・・・

好業績を挙げている営業マンで、

前職がサービス(修理)や部品受け入れ検査だった、

という人を沢山知っています。

・・・

P1000195

イトーヨーカ堂

古淵店一階にある

「タリーズ・コーヒー」

P1000194

心のこもった

「手作りのPOP・メッセージ」

なかなかいいですね。

2009年6月17日 (水)

鳩山辞任(かんぽの宿)、全く見えません

今回の鳩山辞任劇(かんぽの宿)は

私たち国民にとって実態が全く”見えてきません”。

・・・

生産の分野において、

「目で見る管理」という言葉があります。

『作業者または管理者が、

進捗状況又は正常か異常かどうかといった生産の状況を

一目で見て分かり、

管理しやすくした工夫。

備考:

設備の管理を目的としたものとして、あんどんがあり、

作業者の管理を目的としたものとして作業標準票、

原材料の管理を目的としたものとして、

生産管理板、在庫表示板、かんばんなどがある

(JIS Z8141-4303)』

・・・

3S(5Sとも)も目で見る管理です。

(クリックで拡大)

3s

日常活動も見える化します。

Photo

目で見る管理は

単に生産の現場にかぎったことではなく

経営全般における管理サイクル(PDCA)

を回す全工程において、

非常に大切な取り組みですね。

・・・

なぜ目で見る管理が重要なのか?

改善・改革のためには

「問題点を見えるようにする」

ことが出発点であるため、

にほかなりません。

そして何よりも大切なのが

プロセス(仕事の流れ)を見える化することであり、

「ISO9001」はそのためのツールですね。

・・・

目で見る管理は、

PDCAの流れに沿って、

1.プロセス(仕事の流れ)を見えるようにする

2.問題点を見えるようにする

3.結果を見えるようにする

4.知恵を見えるようにする(暗黙知の形式知化:標準化とかマニュアル化)

と分けて考えていきますと

わかりやすいですね。

・・・

今回の鳩山辞任劇や

その前段階の、

かんぽの宿の一連の経緯における

麻生さん、西川さんの「仕事ぶり」を

1~4に当てはめた場合、

私たちには全て見えて来ません。

「目で見る管理」が全くできていませんね。

・・・

P1000178_2

東急・田園都市線の

社内ディスプレイ。

小田急でも同じような

表示を実施しています。

・・・

「今どこを走っており」

P1000179

「進行方向の何両目に乗っており」

次の駅では

「エスカレータ・エレベータ・階段が

どこにあり」

P1000180

「乗り換えの案内」

・・・

などが

過不足なく、

英語表記も含めて

約10秒~15秒サイクルで

「見える化」

されています。

すばらしいですね。

「目で見る」管理のお手本です。

2009年6月 7日 (日)

あなたは満タン派?それとも・・・

今日GS(ガソリンスタンド)でガソリンを15リッター入れました。

今までは特に意識することなく、

「減ってきたら満タン」給油していましたが。

最近、フィットだかインサイトだかの

開発ストリーを何かの記事で読み、

開発段階では

「車重を10Kg減らすのに部品設計をやり直した」

(部品を100gずつ減らした)

みたいな苦労話を知り、

使う側としても車重を減らす工夫をしなくては、

と考えたのが動機です。

・・・

満タンで45リッター入る(重さでは約34Kgくらい?)として

平均17Kgのガソリンを積みながら走っていることになります。

もし平均10リッター(約8Kgくらい?)を目標にすれば

約9Kgの軽量化になりますね。

10キロのお米って結構重たいですよ。

これがなくなれば・・・

・・・

幸い自宅のすぐそばにGSがあり

週1の買い物帰りに寄ることができますし

1週間の距離も100キロ未満で安定しています。

これからは土日週1回10リッター給油をしてみようかな

(土日は2円引きです)

と考えています。

・・・

これまでは

ガソリンタンクの腐食予防とか考えて

漠然と満タン給油を行ってきましたが

この腐食防止ってのは、

あまり意味ないようです(しかも今、タンクは樹脂?だそうです)。

・・・

もっとも

燃費改善のためには

ガソリンの重さを減らすより

アクセルの踏み方を優しくする(グッと踏み込まない)こと

のほうが寄与度は大きいようですが。

でも、運転の仕方が同じなら

車重は軽いほうが良いに決まっています。

・・・

ちなみに

発注の方法から見た在庫管理方式には

①定期発注方式と

②定量発注方式

があります。

①は

発注する時期を決めておき、

その時期が来たら、

調達期間、需要予測、発注済量などを考慮して

発注量をその都度算出し発注します

②は、

予め在庫水準を決めておき、

在庫がこの発注点を下まわったとき

最適在庫量を発注します

・・・

①は金額の大きい重点品目や

ABC分析のAランクのもの

②は単価の安いもの、汎用性の高いもの、消費量が安定しているものや

ABC分析のBランクのもの

を対象とすることが良いとされます。

・・・

私のガソリンの買い方は

②の定量発注から

①の定期発注に変えた、

ということになるのでしょうか。

・・・

Main_2

(クリックで拡大します、トヨタHPから転載しました)

・・・

「できた♪パッソ♪できた♪」

の『パッソ』は

1,000CCと1,300CCがありますが、

燃費がいいのはむしろ1,300CCのほうらしいです。

(信頼できる情報です)

・・・

なぜならば、

1,000CCのほうは、

非力なため、

ついついアクセルを開けてしまうから、

らしいです。

排気量が小さいからといって

「実際の燃費」

が良いわけではないんですね。

・・・

そういえば

あの

新型プリウスも

排気量は1,800CCにアップしていますが

燃費性能は向上しました。

2009年5月31日 (日)

一日何回タバコ吸う?

「ワークサンプリング法」という稼働分析法があります。

・・・

人や機械の動きは、

生産的要素と非生産的要素にわけられます。

非生産的要素には

材料切れによる手待ち、

材料や部品の運搬、

故障による機械停止、

用足しや休憩などがあります。

これら稼働率を低下させている原因を調査、改善し

稼働率を向上させるために稼働分析を行います。

・・・

稼働分析法には

連続観測法とワークサンプリング法(瞬間観測法)とがあり、

連続観測法が長時間にわたり観測を行う必要があるのに対し

ワークサンプリング法は

短時間で瞬間的に作業者や機械の稼働状況を把握できる

という特長があります。

・・・

詳しい内容は別に調べていただくとして、

例えば

4人のオフィスワーカーの稼働状況をチェックしてみた

のが次の図です。

Aさんはスモーキングブレイクが多いみたい、

Bさんはムダ話が多いようだが?

全体として稼働状況はどうなんだろうか?

っていう疑問がわき、

ワークサンプリングの手法を使ってみたわけですね。

Work_sampling

(クリックしますと拡大します)

・・・

8時から夕方5時までの間で

観測時刻をランダムに決め、

4人の仕事ぶりをチェックしました。

塗りつぶしてある部分が

仕事をしている時間つまり稼働時間です。

このようにして調べてみますと、

それぞれの仕事ぶりや

全体の稼働率がおよそ見えてきます。

4人合計で

非稼働時間が22%あることがわかりました。

・・・

このやり方は、

実情を殆ど間違いなく表す、といえる半面、

観測時刻や観測回数などの決め方に左右される、

といった注意点があり

過信は禁物ですが

およその目安はつきますね。

・・・

実際に

ワークサンプリング法で詳しく稼働分析を行う場合は

専門書などでご確認ください。

・・・

P1000162

「第一生命のサラリーマン川柳コンクール(第22回)」

300作品が収録されています。

いずれも秀作ぞろいですが、

ベストテンの中では

”久しぶり

ハローワークで

同窓会”

とか

”やせたのは

一緒に歩いた

犬のほう”

また

”「ストレスか?」

聞かれる上司が

その原因”

なんかいいですね。

2009年5月24日 (日)

軽くて速い(承前)

【A410】リードタイム短縮のための方策の一つに

「計画サイクルを短縮する」

があります。

・・・

リードタイムを短縮するためには、

①顧客情報を早く入手し

②生産のための材料を早く調達し

③早くムダなく顧客の要求に合った製品を生産し

④早く届ける

ことが必要になります。

Photo

(画像をクリックすると拡大します)

なかでも

計画サイクルを短縮することは

①~③を実現する上で

非常に大きな効果があります。

・・・

「軽くて速い」が今のキーワードである

ことは既に何度も繰り返しましたが、

リードタイム短縮は

この「速い」に相当しますね。

市場(顧客)ニーズの速い変化スピードに

ついていき

競争に勝ち残るためには、

リードタイムの短縮が企業の命運を握る

といっても過言ではありません。

・・・

リードタイムを短縮するためには

設計・調達・生産のそれぞれの分野で

次のような多くの課題があります。

Lt

いずれも

一朝一夕で実現できるものではなく

強い意志を持って

地道な努力を積み重ねていかなければなりません。

その努力の結果としての

企業の総合力が

ここに現れてきます。

・・・

上の課題については

すでに説明した内容もありますが、

今後もっと細かく見ていきます。

・・・

【Q510】⑤財務の最終問題です。

B/S戦略における重要な視点

を二つ挙げてください。

・・・

P1000158

「鈍獣」

ビックリするような名前ですね。

でも会社の経営は

「鈍」ではいけません。

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